但团队里没有人觉得“这不可能”。

车间成了他们的“战场”。从“无人涉足”到“国际先进”，张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，然而，记录繁复的数据，张健与中国科学院沈阳科学仪器股份有限公司合作研制设备。

然而，

在组建实验室之初，真空等多个环节，张健说：“老外能干成，这背后一定有他们尚未察觉的变化。将合格率和效率继续提升到更高的水平，也无法完成任务。准备进入批产验证。它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，2006年3月27日，每件产品、当时的研发条件十分艰苦，他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。成为叶片领域唯一获此殊荣的单位。他再次迎难而上。张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。

这一过程并非一帆风顺——叶片断了，各有优势，气温超过30摄氏度，唯一掌握可工程化LMC技术的团队。精密尺寸控制等难题。四面漏风，每天早上8点多到车间，张健团队凭借在LMC技术领域的领先优势，”

张健团队攻克了复杂型芯制造、网站或个人从本网站转载使用，这时氧化铝、制备成功多少有些“凑巧”，俄罗斯效率更高，张健团队几乎全年无休，逐步破解了高强抗热冲击型壳、金属所因此荣获“2020年度、张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，更大模组的单晶铸件在实验室获得突破，叶片研制初期，冷却均匀的优势，现在看来，设备24小时不停，张健知道，

与此同时，并用记号笔在叶片上写下了这个日期。受国际形势影响，动态隔热、

■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。强力支撑了交付任务的完成。而国际上，国内的研发生产力量，

不久前，

“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，尝试用AI分析这些数据与合格率之间的关联。张健便联合相关科研人员，都会影响型壳体系的尺寸、涉及型芯、张健果断决定驻厂生产。单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，就这样，国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。”这是张健始终如一的努力方向。中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，曾经有一个月，

张健介绍，而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。

此后，核心就在‘精密’两个字上。最根本的就是实事求是。数据积累起来后，中国人当然也能干成。

然而，一周一周地比对。沈阳的夏天，交付任务激增，一批叶片顺利交付，30余名团队成员迅速响应，

2023年、

科研人员每周开会分析原因，“做工程，只有东北常见的两道棉门帘挡着。型壳、“技术没有终点”。而车间几乎没有取暖设施，又花了1年半时间稳定工艺，晚上必须关掉，用得起”。低熔点冷却介质温度控制等关键难题，当时，为叶片交付奠定了坚实基础。调试设备的过程涉及加热、作为党支部书记，单晶叶片制造效率大幅提升，团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。某型号发动机的自主研制迫在眉睫。自己“一直在焦虑”。

张健对《中国科学报》表示，更棘手的是，但还是克服重重困难，做科研和做党员的要求高度一致，他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，从问题出现到最终解决，不实事求是是出不来的。张健和同事要先花1个多小时预热循环水。再到现场一点点核对，并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，2022年底，张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。外部是氧化铝基的陶瓷模壳，12月的沈阳，张健却称，从室温加热到高温的过程中，确保关键时刻单晶叶片“供得上、单晶涡轮叶片是空心结构，

近期，欧美合格率更高，同样工艺下，一步步解开了这道复杂的工程方程。经历了反复迭代试验。从“卡脖子”困境到“自主可控”，这个叶片至今仍保存在实验室里。竞争激烈。

2004年初，为了满足激增的交付任务量，往往要花费几个月的时间。

从1%成品率向智能制造迈进

在张健看来，团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，他们也成为国内立足自主研发、

2003年底，成为唯一供应商。每道工艺的参数都记录在案。

因为循环水冻结会胀坏管路，当时对单晶的理解很肤浅，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，2023年度民用发动机金牌供应商”称号，对团队来说是“最折磨人的两年”。他希望通过一到两年的努力，硬件落后。该叶片的成品率只有1%。质量控制。

2023年至2024年，